汽车密封条具备的功能

长期以来, 汽车密封条

以往的三大功能的要求也在不断地推陈出新和提 高。为满足客车整车性能和档次不断提高的需要, 现 从客车用密封条的应用材料、产品结构和生产工艺 等方面来分析、研究汽车密封条

行业的发展趋势.

1 客车密封条的发展过程回顾

在二十世纪80年代以前,由于当时科学技术水平的限制,几乎所有汽车密封条, 大多仅考虑满足 连接性能和部分密封性能, 很少考虑装饰性、安全性 和舒适性。因此, 当时客车使用的密封条仅在连接性 方面考虑较多, 如前后风窗、侧窗、车门的密封条; 结 构上也非常简单, 大多采用单一胶种, 一头连接车 身, 一头连接玻璃等; 材料上以天然橡胶或丁苯橡胶、塑料 (主要为改性 PVC) 为主。 这样的密封条虽 然满足了连接性能和部分密封性能, 但其它性能如 弹性、防水、防噪、隔离、防尘、耐热、耐候、耐臭氧、抗 老化等方面都较差,更谈不上美观性和舒适性了。 由于材料自身性能的限制, 车用密封条使用寿 命只有 3~ 5 年, 不能与客车的使用寿命相匹配;色泽也比较单一 ( 橡胶几乎为清一色的黑色) , 也就谈 不上装饰性和美观性了。 车门、车身、行李舱的密封 性均较差, 车内噪声较大,防尘、防水的效果也非常差。80 年代后期,随着客车档次的不断提高,对客车用密封条的要求也相应提高。

2 使用的客车密封条状况

从 80 年代至今,汽车工业对零部件行业的综合 性能要求日益提高,当然密封条行业也有很大发展。

(1) 密封条产品结构有了很大变化。 把原来的 单一胶种改为现在的二复合胶种 ( 即密实橡胶与密 实或海绵橡胶的复合)、三复合材料 (即密实橡胶、海 绵橡胶和钢或尼龙骨架的复合)、四复合材料 ( 即密实橡胶、海绵橡胶和钢或尼龙骨架、植绒四种材料的复合)。

(2) 材料的应用有了新的发展。 弃用了强度、耐热、耐候、抗老化性均较差的天然橡胶 (或丁苯橡胶) 和 塑 料,采用了合成的三元乙丙橡胶 ( EPDM)。EPDM 具有优异的耐热、耐候、耐臭氧性能, 其主要 物理性能见表 1。由于 E PDM 的优良特性, 所以近几十年来的产 销量均持续增长。

(3) 生产工艺告别了纯橡胶挤出蒸气硫化罐硫化的原始生产工艺,采用了较先进的多机头挤出微波硫化生产工艺,以及注射二次加工成型工艺。

很明显,汽车密封条的首要也是最基本的作用就是密封,需要防水、隔噪和防尘。事实上, 密封效果可通 过改进设计得到进一步提高。 现在材料的抗摩擦要 求也越来越高, 以便使密封性能能保持更长时间, 最 初安装时也能减少损伤。 密封的主要作用是尽可能地使车内与外界隔离, 最大限度地增加驾驶员和乘 客的乘坐舒适性。 应该说, 现在的密封条在连接性、 密封性、装饰性、安全性等方面比二十世纪80年代前均有较大程度的提高, 但在装饰性、环保性方面还 存在一定差距。

3 客车密封条的发展趋势

汽车行业的飞速发展, 对车用密封条的各种性 能提出了更高的要求。 科学技术的发展, 新材料、新 工艺的应用, 为密封条行业的发展提供了发展空间。对密封条的要求不仅仅停留在连接性、密封性、装饰性三大功能上,对汽车的环保、安全、舒适美观等都 提出了新的要求。这就要求密封条从材料的选择, 结 构的改进,制造工艺的选用上均需不断改进。

( 1) 从材料的选择上, 不仅仅停留在EPDM的应用上。 成型工艺相对简单的热塑性弹性体:T PV(热塑性汽化弹性体)、TPE ( 热塑性弹性体)、TPO (热塑性烯烃) 等在某些方面得到大量应用。 他们具有着色性强, 复合性及可回收性好, 同时也能达到环 保的要求。热塑性弹性体的物理性能见表 1,其优点如下:极好的屈挠疲劳寿命; 耐高温;高冲击强度; 低密度; 极好的耐化学品性和耐候性;较好的电性能; 高抗撕裂和高耐磨耗性;可着色性;可再生性;能与聚烯烃共注压和共挤出成型;低的拉伸和压缩永久变形。

协调的各种不同颜色的材料, 如彩色 E PDM 、彩色 热塑性弹性体; 采用表面喷涂耐磨、润滑材料代替原 来的植绒材料; 应用表面喷涂各种光滑、亚光或带色的四复合材料。

(3) 工艺上改进: 何氏密封条全面采用预整形+ 高速热空 气+ 微波硫化+ 普通热空气硫化的工艺, 大大提高 了密封条的硫化表面质量和生产效率; 取消原始的 模压工艺, 代之以各种注射成型的二次加工工艺, 既 提高了效率又改进了产品质量; 在线喷涂工艺代替 原始的手工喷涂工艺。

总之, 随着汽车档次的不断提高, 客车密封条的 性能要求也相应提高。 结构的合理性, 设计的人性 化, 生产工艺的流程化、自动化, 产品的安全性、环保 性、可回收性、配套美观性、多样性等都是汽车密封条需要考虑的重要性能。

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